近日，阜新力达钢铁铸造有限公司自主研制的HT300落地镗床工作台大型铸件顺利完成毛坯制造。该铸件外形尺寸达6040×6040×1205mm，主要壁厚120mm，单件重量110吨，系企业迄今生产的最大吨位灰铸铁件。作为重型镗床的核心承载构件，该工作台需长期承受超大工件的静载与往复运动动载荷，对铸件刚度、尺寸稳定性及组织致密性要求极为严苛。此次成功生产，标志着阜新力达在百吨级超大超重型机床铸件的工艺研发与批量制造领域迈出关键一步。
从技术维度看，该铸件实现了多项性能突破。在成分设计上，团队精准控制碳当量（CE=3.80）和硅碳比（Si/C=0.80），在保障石墨化充分的前提下，通过固溶强化与基体细化协同作用，配合优化废钢配比及合金化，使单铸抗拉强度达到382MPa，实现高碳当量下的高强度突破。单铸弹性模量实测130GPa，表现出优越的结构刚度；残余应力检测显示，铸件铸态拉应力为29~33MPa、铸态压应力为24~50MPa，各测点应力分布均匀且处于较低水平，有效控制了大型铸件因残余应力释放导致的变形风险。单铸试棒检测抗拉强度382MPa、硬度257HB、弹性模量130GPa，各项指标稳定达标，验证了熔炼工艺的可靠性与过程控制的一致性。
在工作面性能方面，实测硬度值为196、199、200、202、203、205、207HBW，平均硬度203HBW，硬度差仅11HBW，表明工作面组织一致性良好，为后续精加工表面质量及长期抗磨损能力提供了材料保障。金相组织检测显示，A型石墨占比98%，石墨大小15.80mm（100倍），珠光体含量98.79%，珠光体片间距0.54μm（1000倍）。细珠光体片间距对强度与抗磨性能贡献显著，结合382MPa抗拉强度及11HBW的硬度差，证明在3.80%高碳当量条件下，通过成分精准控制与冷却制度优化，成功实现了石墨形态与基体组织的协同调控。
冶金质量方面，成熟度RG=1.21、硬化度HG=0.88、品质系数Qi=1.38，优良的品质系数表明铸件石墨形态理想、基体组织致密纯净，凝固过程控制得当，冶金质量处于较高水平。加工性能指数达1.49，结合硬度适中、组织均匀的铸态条件，赋予了该工作台优良的切削加工性，在保证高强度高刚度的同时兼顾了刀具寿命与加工效率，为主机厂后续精密机加工提供了便利，降低了制造成本。
阜新力达将以此为契机，继续深耕重型机床高端铸件领域，持续攻克超大超重型灰铸铁机床铸件成分精准调控、组织均匀性及残余应力控制等核心技术，进一步巩固百吨级大型铸件的完整铸造能力，为机床厂提供稳定可靠的国产化铸件，有力推动高端机床关键基础件进口替代进程。公司还将持续深化产学研合作，拓展超大规格、超高精度铸件的应用边界，并通过数字化智造升级与绿色铸造工艺革新，全面提升产品一致性与交付效率，以卓越品质树立行业标杆，助力中国制造向中国创造跨越。
